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    2014年5月， Elon Musk的SpaceX公司使用3D打印技術為其最新的龍飛船2號制造了發(fā)動機的最重要的部分之一SuperDraco推進器。Musk指出，他的公司通過使用3D打印技術而不是傳統(tǒng)的制造方式生產零部件節(jié)省了大量的時間與金錢。

    這個星期，增材制造領域一件更令人印象深刻的事情發(fā)生了。航天軍工領先制造商GenCorp下屬的 Aerojet Rocketdyne宣布，他們用3D打印技術直接制造了一臺完整的發(fā)動機并成功通過測試，而且由于制造技術的改變，這臺發(fā)動機的零部件被合并至只有三個！

    這是一臺液氧/煤油發(fā)動機，在Aerojet Rocketdyne公司內部通常被稱為“Banton寶寶”。因為這是該公司生產的幾款動力并沒那么強大的Banton發(fā)動機之一。不過，別讓名義上的叫法欺騙了你，Banton寶寶仍然能夠產生高達5000磅的推力。

    “這臺完全由增材制造生產的發(fā)動機的出現，是我們在改變推力經濟性道路上的一個顯著的里程碑。”Aerojet Rocketdyne公司高級發(fā)射推力項目主任Jay Littles說。

    一臺典型的Banton發(fā)動機由幾十個不同的零部件組成，并且將需要大約一年的時間進行設計和制造。而使用增材制造，Banton發(fā)動機的零部件數量急劇縮減到只有三個，其中包括喉部和噴嘴部分、噴油器和圓頂組件、燃燒室。整個發(fā)動機設計和制造過程中只用了幾個月，并為公司節(jié)省了驚人的65％的制造成本。

     事實上，Aerojet Rocketdyne多年來一直研發(fā)增材制造技術。 就在去年，該公司宣布，在與NASA合作的一個項目中，已成功地對液氧/氣氫火箭噴射器進行了點火測試，這個噴射器也是3D打印出來的。

     傳統(tǒng)工藝制造這種類型的注射器將需要超過一年，但有了這些新的技術，它可以在不到四個月內生產出來，而且生產成本也降低了70%。