疊層制造方式（增材制造/3D打印）因為能生產的產品范圍之廣而備受青睞。
噴氣式發動機的外觀件和內部零部件，汽車車身部件，植入鈦金屬的人體骨骼以及其他創新型產品等，幾乎可以涵蓋生活中各種產品的應用。
然而，人們希望明白該技術的發展潛力不應只在產品囊括的范圍也要包含支持3D打印的產品開發系統。設計研發需求和工作流管理都直接影響3D打印的演變，而標準化則起到間接作用。（見第4頁圖）
在疊層制造的方式中，打印材料的復雜和性能因素使預測下一次發展的階段變得異常困難。但也有一些方法使趨勢變得明晰。例如，模擬軟件，正在使用金屬燒結池和激光粉末燒結過程的3D打印中起到越來越重要的作用。幸運的是軟件可以在計算機上模擬延伸，扭曲和微小的金屬結構，這樣可以在大規模制造前消除不良因素。
其他核心趨勢包括功能部件的拓撲結構優化或電解金屬粉末制造的新技術，這比目前流行的使用可燃氣或等離子方法更具成本優勢。
除了目前使用最多的聚合物打印材料，金屬打印材料是下一步技術發展重點應用的原材料。
發展的最大潛力：金屬材料
5個重要變量決定了打印過程的好壞：金屬粉末的特性，噴末過程，噴頭的移動速度，基層高度或材料堆積速度，局部形狀和燒結點溫度。而從憑經驗到軟件模擬，疊層制造變得有章可循。過程模擬可以模擬結構模型從而幫助選擇金屬的結構特性，像熱鑄性，替換性，殘余應力和結晶結構。
令人興奮的是過程質量的監控將很快實現。金屬材料的疊層制造工藝目前并不適合采用各類傳感器，或者說僅用于熱敏材料或線性噴料方式制造的產品。未來幾年，將可能進行溫度的測量，幾何形狀的精確度測量和在金屬燒結過程前后的粉末著床狀態的監控。在生產過程中，這些數據有助于糾正結構形狀，極大的提升質量和產出速度。
此外，未來還將產生可進行重復生產的流程，和在其他設備上實現重復生產并有高質量的產出，這是未來在諸如金屬粉末材料或金屬微結構等領域創新技術的交互作用結果。我們可以設想未來3D打印的生產速度將有指數級的提高。優化的制造工藝使金屬成型工藝過程的速度提高4至5倍成為可能。而與產品大小相關的成本也可以減少一半。
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