當對汽車的制造成本給予應有的重視時，人們逐漸開始探索采用現代化技術的可能性。而當今汽車制造技術的發展重點則是，實現制造過程的計算機輔助工藝計劃、控制和管理，并采用自動化的生產系統，以使產品質量達到高度的一致性。
主要零部件的現代制造技術
1. 鍛造和鍛壓成型
當今的鑄造、鍛壓工序都已基本上實現了自動化。利用成品零件的設計數據，通過CAD/CAM技術，根據毛坯的幾何形狀信息選擇有關的制造工序，設計并制造有關的模具及工具，實現了對品種的多樣化、高質量和縮短試制周期的復雜要求。
鑄造、鍛造和沖壓車間所使用的現代化設備，可以生產出誤差很小的非切削加工零件。它們非常接近最終的工件尺寸，使得后續切削量大大減少，從而省去了大部分精加工工序。
在 鍛造溫度下從棒料上切下毛坯，由于材料體積的一致性，使之可以在封閉鍛模中鍛造。它所達到的精度介于普通鍛造和實心工件冷擠壓之間。緊接在鍛造之后，利用 鍛造余熱，在同一車間內對工件進行熱處理。上例與傳統工藝相比，可節約材料20%、能源30%，生產率提高了300%。
2. 主要零件的制造
由于在切削加工前提高了工件的尺寸精度，工件粗加工的勞動量大大降低。對尺寸精度和表面光潔度更求的提高，使得對精加工工序的要求也相應提高。同時，新的刀具材料和大功率、高剛度機床的應用，也降低了生產成本。
在大批量生產中，組合機床自動線仍然是最經濟的設備。在組合機床自動線中，采用數控裝置已經能以較小的代價獲得一定程度的柔性。例如，在各種發動機系列中，可以在同一條線上加工不同缸數的汽缸曲軸箱。
零 件自動識別裝置和可編程控制機構，可以使一組不同的零件按任何給定的順序進行加工。根據檢驗站測量的結果進行控制，可以確保達到規定的質量標準。各個加工 工位之間的緩沖存貯區，在降低停工工時方面有著重要作用。具有故障點識別能力的機器診斷系統和自動換刀裝置，可以減少車間的停工時間。
隨著品種的增加和每個品種批量的相應減少，要求生產裝備具有更大的柔性。例如，把加工中心、 傳送裝置和控制系統結合為一體的柔性制造系統，一般都是經濟的制造方案。統一協調的計算機系統，可以完成控制功能和編程功能。在這類系統中，還具有工件和 工具的供應和質量保證功能。在樣品試制和改進零件的生產中，這種系統最為有效。采用可交換的托板系統，將使這類系統的工作更加合理。
柔性制造系統也被用于后軸支座的焊接。采用機器人操作焊槍并控制焊接過程中的電流大小，保證了焊接的高精度、低飛濺，從而實現了生產的全自動化。
在要求低傳熱和小變形的焊接時，可以采用自動激光焊接設備。例如，采用激光焊接工藝焊接柴油發動機的挺桿座。為了生產這種零件，把兩個深拉伸的零件沿其周邊焊在一起。這種工藝在大批生產的條件下，其變形量在30μm以下。
3. 主要零部件的裝配
在 主要零部件的裝配方面，由于尺寸精度高和工件剛性大，越來越多地使用相互聯接的組裝設備。在一些特殊作業中，如插入、螺釘連接和壓裝作業，都已實現了自動 化。測量控制系統根據預先確定的目標值進行監視，還可把調整工作納入該系統。例如后橋軸組裝時，在模擬承受全車重量的條件下，自動調節車輪內傾和外傾，可 達到3分的角度精度。
4. 表面光整技術
近幾年來，在減輕重量方面，以成形的鈑金工件取代實心工件的目標已經實現，在行走系統方面也是如此。因此，以防生銹對零件表面光整技術的要求也越來越為嚴格。例如，在前軸的自動噴漆中采用工業機器人，由過程控制計算機調用相應的噴漆程序。與普通手工噴漆相比，自動噴漆車在防銹和漆霧擴散方面都有很大改進。噴槍能夠更準確地指向工件輪廓，從而使油漆的消耗量減少30%。
5. 控制過程
在自動生產設備中，裝備了計算機輔助的機器監視系統。目前使 用的系統可連續監視多條組合機床自動線中各臺機器的運行，能分析和顯示最新信息。例如，出現故障的部位也可匯總生產統計數字，從而能夠及時發現薄弱環節， 并有效地預以消除。對于在最大負載下工作的設備，采用這些監視系統是非常重要的。它能保證以最高的質量標準生產出規定數量的產品。
6. 質量保證
測量和檢查數據由計算機輔助質量保證系統記錄和處理，并與有關生產工藝相聯系。這樣，在各個零件制造的早期階段，就有了直接查找原因的質量管理作為保證。
大部分工件都在納入生產過程的自動測量站進行檢驗。在主要成品件的性能試驗中，其存儲、傳送、校驗和評價都由計算機系統菜單控制和管理。測量結果被處理成可直接評價的數據，如果發現有缺陷，就自動與可能出現問題的環節聯系。
汽車的現代制造技術
汽車制造主要包括車身制造和整車裝配，對卡車來說，還包括車架制造。
1. 沖壓車間
在制作沖壓件的板料中，有97%是以卷料形式提供的。卷料一般要在沖壓線上經過幾個步驟才能使之成為成品沖壓件。通過機械式送料機構或工業機器人，把工件從一臺沖床送到另一臺沖床。
為使平整的儀表面板成形，常使用占地面積小、投資少的多級模沖床。利用模具的往復機構移動工件，可使循環時間縮短50%。
滑臺式沖床與普通沖床相比，更換模具的時間減少了75%。模具的調整在沖床外面進行，利用其自身的驅動系統，工件從側面進入機床，從而使沖壓的平均循環時間顯著縮短。
沖壓后的成品，由無人操作的傳送系統送入全自動行道式料架。計算機輔助料庫管理系統使庫存量和工具更換管理更加合理化。同時，占用的流動資金也盡可能少。
沖 模及沖壓件的質量主要取決于所采用的技術手段及其使用經驗。采用CAD/CAM技術的目的不僅是為了提高質量，而且也為了減少開發工作所需的時間。它的內 容從記錄汽車車身模型的幾何數據開始，經過做樣件、樣板和模板，確定生產工藝過程和制作加工圖，直到數控加工沖壓工具。
2. 車身制造
過去，在多點焊接工廠內，按車型焊接車身被看作是最為經濟的制造方法。現在出現了利用工業機器人進行點焊的柔性制造方式。事實證明，把按車型號進行定位焊接和柔性焊接結合起來是非常經濟有效的方法。使用這種方法焊接的車身，尺寸精度高于全部采用#p#分頁標題#e#工業機器人的車身焊接線。其優點如下：
□ 生產各種車型的柔性大。在同一條線上可以同時焊接幾種不同車型系列，整個產品系列都可達到最大生產率，從而避免了生產個別車型系列時生產能力的過剩。
□ 生產未來車型的柔性大。當生產新車型時，大部分設備仍可繼續使用，只有傳送系統和焊接工位需要改動。
□ 改變產量的柔性大。通過增加工業機器人，可使循環時間進一步縮短，所花的時間和資金都很少。
□ 投資少。與普通技術相比，對一種車型而言 ，采用柔性車身生產設備所需費用約少20%。
在自動熔焊中，工業機器人的應用日益廣泛。它可利用傳感器來識別焊縫的起點，調整機器人已編好的動作程序。用電子方法監視焊接參數，可以進一步提高焊接質量。
在車身生產的各種工步之后，由中央測量站實施質量控制。兩個專門用于測量的工業機器人按照規定的檢查程序，掃描檢測整個車殼，測出超差的分析結果直接轉換成焊接設備的修正參數。
3. 車身涂裝
利用靜電高速回轉噴霧裝置涂敷厚層膩子和表面涂漆，裝置的利用率可達80%。通過跟蹤系統和沿著車身移動的工業機器人，對發動機蓋、行李箱蓋、門槽和車輪拱圈噴漆，可使噴漆間的穿堂風大為減少。工業機器人還可用于汽車下底盤的聚氯乙烯保護涂層和發動機隔板的聚氯乙烯封焊。而對于塑料飾件的靜電噴漆時，則必須提供導電的底漆。
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