一、什么是精益生產管理
精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，使公司以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高公司適應市場萬變的能力。精益生產管理輔導公司就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產管理方式。
二、精益生產管理咨詢能對公司作用和效益
1、作用
①降低公司庫存
精益生產管理是一種追求無庫存生產，或使庫存降低到極小的生產系統。降低庫存的目的就是為了解決問題和降低成本，而且低庫存是需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證的。有很多的公司在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味的要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒有降低反而急劇上升，于是就以此說，精益生產不適合我的行業、我的公司，這種誤解是需要極力避免的。
②關注流程，提高總體效益
什么樣的流程就產生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體的效益，而不是提高局部的部門的效益，為了公司的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜，所以，在精益生產管理輔導中，流程管理很重要。流程管理好了，對整體的效益提高是相當大的。
③建立無間斷流程以快速應變
建立無間斷流程，將流程當中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變客戶的需要，這點對于精益生產輔導是很重要的。
④消除八大浪費
公司中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力，只有從根本上消除這些，那么公司就會快速發展起來了。
⑤全過程的高質量，一次做對
質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產公司要求做到低庫存、無間斷流程。
⑥顧客需求才生產
在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。
⑦標準化與工作創新
標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將公司中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。
⑧尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為公司也為自己做得更好。員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的公司雇傭的是“一整個人”，不精益的公司只雇傭了員工的“一雙手”。
⑨滿足顧客需要
滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。公司要以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。
⑩精益供應鏈
在精益公司中，供應商是公司長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內公司在實施精益生產咨詢時，與這種精益理念背道而馳，為了達到“零庫存”的目標，將庫存全部推到了供應商那里，弄得供應商怨聲載道: 你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們愿意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。
?“自我反省”和“現地現物”
“自我反省”的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。當錯誤發生時，并不責罰個人，而是采取改正行動，并在公司內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內公司動不動就罰款的做法是完全不同的——絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助。
?團隊工作
在精益公司中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務，團隊的力量是很強大的呢。一個公司光靠老板和領導是不行的呢，一定要有自己強有力的團隊。
2、優勢分析
①人力資源利用優勢
通過用戶的有效拉動，把典型的“成批與排隊”的生產系統轉化為連續流動，可以使整個系統中的勞動生產率大大提高，生產時間會大大的縮短。
②產品的質量更高
產品的品種也更符合市場需求，同時生產過程中的廢品和工傷事故都會下降。資料表明，精益生產管理方式下，產品質量可提高3倍，廢品及工傷事故會下降5O％以上。
③新產品開發周期短
由于產品設計與開發采取并行工程，據資料統計：可以縮短研制周期5O％-70％，節省研制費用3O％-4O％，減少報廢和返修50％以上，設計變更次數減少50％以上并能使產品具有良好的工藝性和標準化程度。
④在制品庫存極少
精益生產輔導能達到零庫存生產，這樣大大減少了資金的占用也縮短了生產周期。同時成品庫存與制造成本都很低。由于是準時化生產，嚴格按需要投產，成品庫存是大量生產方式庫存水平的1／4。零庫存的目標與零缺陷的要求都可以降低產品的制造成本。
⑤廠房的空間小
采用精益生產，同樣規模工廠的生產面積只有大量生產方式工廠的1／2，投資也只有1／2。
三、精益生產管理咨詢思路
1、選擇要改進的關鍵流程
做精益咨詢不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造公司文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列公司文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和公司文化的演變結合起來。
傳統公司向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的公司文化有相當大的不同。
5、推廣到整個公司
精益生產輔導公司利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
四、精益生產管理的特點
1、拉動式準時化生產
“準時化”生產方式是指運用多種管理方法、手段，對生產過程中的“人、機、料、法、環、側”諸要素進行優化組合，做到以必要的勞動，確保在必要的時間內，按必要的數量，生產必要的零部件，以期達到杜絕超量生產，消除無效勞動，降低成本，提高產品質量，用最少的投入，實現最大產出的生產方式。
①以最終用戶的需求為生產起點。
②強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件可以立即進入下一道工序。
③組織生產線依靠看板的形式，即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息)。
④生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡(對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化)。
⑤由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上只作最終產品的生產計劃，過程中各個生產單元自主協調則極為必要。
2、不斷求新、務實、強調整體性和自我完善
精益生產公司的管理目標和管理深度沒有止境，它是根據公司的方針目標，從初級低層次逐步向高級高層次發展，而且是一個不斷完善自我提高的過程，從工序分析、時間分析、動作分析、設備分析開始，到生產要素的組合、管理方案的確定，是一個不斷求新選優的過程。精益生產方式綜合配套地運用多種現代化管理方式和管理技術，強調發揮整體功能，所以既要求各項專業管理有明確的分工，又重視相互之間的配合協作。在現場運行過程中，一個問題解決，還會出現新的問題。如果要不斷地提高，就必須把今天實現的目標，作為明天開拓的起點，去不斷地追求新的目標。
3、同步化作業
精益生產咨詢方式具有鮮明的統一意志、統一行動和同步化作業的特點。它是以貫徹標準作業為基礎，按著人工作業負荷率進行多機床操作、多工序管理的勞動組合和以規定的在制品的定額和成品儲備定額為標準，以工序間實現“一個流”，以看板物流運輸為手段，實行生產過程的同步化作業。即各生產線按同一生產節拍，同時作業、同時休息、同時搞5S活動，做到：
①在同一時間內，生產相同數量的同一品種的零件。
②總成的產出與零件的加工、毛坯的投入同步。
③、前方與后方協同作業，前方的生產與后方的服務圍繞著“準時化”生產的要求同步進行。
4、自我約束與制度控制相結合
一個球隊要想在比賽中獲勝，主要靠兩條：一是個人技術精湛，二是全隊配合默契。這兩條都是與球隊教練的引導分不開的。只有通過教練的嚴格要求和自己的艱苦訓練，才能到達個人技術精湛、全隊配合默契的境地。公司也是一樣，生產活動就是制度控制與自我約束相結合的過程。公司的管理者就如同球隊的教練，他一方面制定作業標準，并在現場中加以指導，使操作者嚴格執行作業標準，另一方面培養操作者的協作精神。員工如同隊員，要在生產實踐中不斷提高技術水平和思想水平，把個人精湛的技術融于集體行動之中，從而構成公司實力的原動力。
5、充分發揮整體功能
精益咨詢方式是一項復雜的系統工程，是管理思想、管理組織、管理方法、管理手段和人員素質總體功能的反映，是一種以現場為載體，人、機、料、法、環、測高效運行的工作體系。實行生產準時化、負荷均衡化、多工序管理、多機床操作、庫存管理技術、看板管理及合理物流，使工序間在制品一個流。開展現場5S活動保證生產現場成為優質、高效、低耗、安全且團結和諧的有機整體。
6、全面質量管理
①強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。
②生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養每位員工的質量識，保證及時發現質量問題。
③如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。
④對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術人員與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
7、團隊工作法
①每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。
②、組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。
③團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調、順利進行。
④團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。
⑤團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。
⑥團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
8、并行工程
①在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計及最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
②各項工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并協調解決出現的問題。
③依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行，利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。
五、幫助您實現的價值
對于服務型企業而言，提升企業內部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短縮短從顧客需求產生到實現的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩定和不斷擴展市場占有率。
對于制造型企業而言，在以下方面已經有無數的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產周期減短，質量穩定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業利潤增加。同時，員工士氣、企業文化、領導力、生產技術都在實施中得到提升，最終增強了企業的競爭力。具體表現如下：
◆ 改善和提高企業形象：整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。
◆ 促成效率的提高：良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。
◆ 改善零件在庫周轉率：需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。
◆ 減少直至消除故障，保障品質：優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。
◆ 保障企業安全生產：整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。
◆ 降低生產成本：一個企業通過實行或推行精益管理，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。
◆ 改善員工的精神面貌，使組織活力化：員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。
◆ 縮短作業周期：通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短。
轉載請注明出處。
相關文章
熱門資訊
精彩導讀
關注我們
